Firma Georg Utz sp. z o.o. to producent i dystrybutor pojemników transportowych, palet i części z tworzywa sztucznego. Zakres działań firmy to tworzenie rozwiązań magazynowych i transportowych. Produkty tej marki znalazły swoje zastosowanie w przemyśle motoryzacyjnym, elektronicznym, spożywczym, farmaceutycznym, rolnictwie, a także dystrybucji i handlu.

Jaka była potrzeba biznesowa klienta?
Działania nad obszarem technologicznym Georg Utz Sp.z o.o. zmierzały do stworzenia nowego systemu zarządzania produkcją. Nowa platforma miała być w pełni zintegrowana z aktualną bazą danych systemu ERP oraz przyszłym systemem WMS (system zarządzania magazynem).
Jakie było wyzwanie?
Komunikacja pomiędzy Działem Planowania Produkcji, Magazynem i halą produkcyjną odbywała się za pomocą kilku kanałów: telefon, dokumentacja papierowa, wizyta osobista, mail. W wyniku czego często dochodziło do nieporozumień, opóźnień i braku synchronizacji działań.
Wcześniej informacje zwrotne dotyczące statusu produkcji, takie jak zrealizowane zlecenia, odpady produkcyjne i zużyte materiały, były gromadzone przez operatorów i brygadzistów, a następnie przekazywane ręcznie na papierze do Działu
Planowania i Kontroli Produkcji. W Dziale Planowania, te informacje były wprowadzane ręcznie do systemu ERP w celu obliczenia Kluczowych Wskaźników Efektywności (KPI) i Całkowitej Efektywności Wyposażenia (OEE). Jednakże, ze względu na manualny proces gromadzenia i przetwarzania danych, jakość tych informacji była bardzo niska, uniemożliwiając długoterminową analizę i optymalizację procesu.
Brak rzetelnych danych tworzył szereg problemów takich jak:
- niekompletna wiedza odnośnie bieżącego procesu produkcyjnego,
- brak standaryzacji przepływu informacji między poszczególnymi działami firmy,
- problemy z optymalizacją procesu produkcyjnego i odpadów,
- niemożliwa praca zdalna zespołu zarządzającego, gdyż wszystkie dane dotyczące produkcji są dostępne jedynie offline na zakładzie.
