Amerykański konglomerat o znaczącej pozycji w produkcji maszyn i urządzeń, wytwarzaniu energii oraz przemyśle naftowym zaliczany jest do największych korporacji na świecie. Firma weszła na rynek polski w latach 90. i obecnie posiada osiem zakładów produkcyjnych, zatrudniających 7300 pracowników. Nasz klient jest producentem generatorów.
Jakie były potrzeby biznesowe?
Wyzwaniem, któremu chcieliśmy sprostać, były znaczne koszty związane z przestojami maszyn w zakładzie. Im dłużej trwało zgłoszenie pomocy podczas przestoju, tym więcej pieniędzy tracił klient. Stwierdziliśmy, że posiadanie wiarygodnych informacji w czasie rzeczywistym o statusie zadań, często trwających kilka dni (np. rozpoczęte, kontynuowane, zakończone), miało kluczowe znaczenie dla poprawy produkcji i zwiększenia wydajności.
Największe wyzwania pojawiające się podczas procesów w zakładach produkcyjnych to:
- straty spowodowane przestojami,
- problemy z komunikacją między zespołami i pracownikami,
- nadmierna ilość nieuporządkowanych danych, często w formie papierowej,
- brak aktualnych informacji,
- brak możliwości przewidywania awarii i innych zdarzeń,
- brak kontroli nad wskaźnikami OEE i KPI.
Naszym celem było wyeliminowanie lub ograniczenie ich wszystkich.
Jak nam się to udało?
Wierzymy w siłę prostoty. Nasz system został celowo zaprojektowany tak, aby osiągnąć sukces poprzez minimalizację strat i usprawnienie operacji.
Projekt został zrealizowany w następujących etapach:
I ETAP – ANDONCLOUD
W ciągu dwóch tygodni udało nam się wdrożyć oprogramowanie AndonCloud. Dzięki sztucznej inteligencji i chmurze obliczeniowej AndonCloud przewiduje ryzyko awarii i błędów, diagnozuje anomalie i prognozuje wskaźniki wydajności.
II ETAP – OPROGRAMOWANIE PDA (system gromadzenia danych produkcyjnych)
W odpowiedzi na zapotrzebowanie klienta na rozwiązanie umożliwiające monitorowanie statusu określonych zadań w ramach elementu produkcyjnego, wprowadziliśmy praktyczne narzędzie – wyświetlacz wyposażony w skaner kodów. Skaner ten umożliwia użytkownikom wprowadzanie statusu zadania, takiego jak „start”, „pauza” i „zakończenie”, na podstawie karty zadania. Dzięki temu wszyscy zaangażowani pracownicy mogą monitorować postęp procesu bezpośrednio z wyświetlaczy. Ta widoczność w czasie rzeczywistym pozwala operatorom, kierownikom zespołów i kierownikom produkcji śledzić etap, na którym znajduje się dany element w danym momencie. To z kolei umożliwia im przygotowanie stanowisk pracy na przybycie określonego elementu, co ostatecznie zwiększa ogólną wydajność pracy z tym elementem i zapewnia lepszą kontrolę nad przepływem materiałów. W ramach dalszej współpracy firma kontynuuje prace nad oprogramowaniem PDA, aby dostosować je do dalszych potrzeb.
III ETAP – SYSTEM REZERWACJI ŻURAWI
Po pierwszym wdrożeniu klient, zadowolony ze współpracy, zgłosił inne zapotrzebowanie. Potrzebował narzędzia do rezerwacji i planowania wykorzystania dźwigów, których dostępność stanowiła wąskie gardło w kilku procesach produkcyjnych. Dostarczyliśmy rozwiązanie, które pozwala naszemu klientowi planować wykorzystanie dźwigu do danego zadania, uzupełnione z wyprzedzeniem przez operatorów. Rozwiązanie to przyniosło zadowalające wyniki i zostało wdrożone przez klienta.
